7 Wiekich Strat wg Taiichi Ohno (Toyota Production System)

I. Nadprodukcja

Powody takiego podejścia

    • słabe prognozy sprzedaży
    • obniżanie kosztów poprzez ‘ekonomiczne’ serie
    • długi łańcuch dostaw i/lub wąskie gardła
    • hołdowanie koncepcji maksymalnego wykorzystania mocy produkcyjnych
    • problemy z jakością, z parkiem maszynowym, z dostawami itd.

Skutki takiego podejścia

    • produkowanie ‘na magazyn’› duże zapasy wyrobów gotowych i robót w toku
    • długi czas dostawy do klienta
    • większe koszty jakości
    • ‘krycie’ większości problemów jakościowych i produkcyjnych i brak możliwości usprawnień

To jest najgorsza ze strat (obejmująca większość pozostałych) ale najłatwiejsza do identyfikacji.

II. Czekanie

    • straty czasu ludzi (bezczynność spowodowana czekaniem na materiał, instrukcje,  awarie)
    • straty czasu maszyn (awarie, niewykorzystana pełna wydajność, przezbrojenia)
    • straty czasu w przepływie materiałów, półproduktów, wyrobów gotowych

Ok. 99% czasu produkcji i dostawy (lead time) to czekanie, magazynowanie itp.

Wg Teorii Ograniczeń jedna godzina stracona w wąskim gardle jest godziną bezpowrotnie straconą dla przepływu produkcji całego zakładu.

III. Zapasy(materiałów, robót w toku, wyrobów gotowych)

Zapasy wynikają bezpośrednio z nadprodukcji i czekania

    • kosztują jako zamrożone środki
    • zwiększają czas dostawy
    • zabierają powierzchnię fabryki
    • opóźniają / uniemożliwiają identyfikację problemów
    • psują organizacje pracy na produkcji
    • angażują ludzi i transport

IV. Zbędny transport

    • zbyt duże odległości między stanowiskami
    • zbyteczne powtarzanie operacji (wyładunki –załadunki)
    • szukanie materiałów, miejsca

Składniki kosztowe są następujące:

    • praca ludzi
    • sprzęt do transportu
    • niszczenie materiałów, (pół)produktów w czasie transportu

V. Nadmierny ruch(ergonomia stanowiska pracy)

Wszelkie zbędne ruchy wynikające ze złej organizacji stanowiska lub linii / gniazda

    • straty wydajności (chodzenie, przenoszenie, szukanie)
    • nieergonomiczna praca ( podnoszenie, sięganie, obracanie się itp.)
    • BHP (zmęczenie, osłabienie koncentacji, choroby zawodowe, wypadki)

VI. Braki(wadliwość materiałów, półwyrobów, wyrobów)

    • koszt braków jako takich (materiał, robocizna, energia)
    • koszt poprawy (robocizna, miejsce, zakłócenie organizacji)
    • koszt utylizacji
    • koszt niespełnienia wymagań klienta
    • zakłócenie przepływu

VII. ‘Przewymiarowany’ proces

    • zbyt droga maszyna
    • nieekonomicznie zaprojektowany proces

INNE STRATY

Personel

  • niepotrzebna praca (którą można łatwo wyeliminować lub zmechanizować)
  • niewykorzystane kwalifikacje personelu
  • nadmiar ludzi, szczególnie w działach pomocniczych i administracji

Projekt

  • zbyt dużo funkcji wyrobu (za które klient nie chce płacić)
  • zawyżone tolerancje
  • długi czas wdrożenia, opóźnione projekty

Nadmierne zużycie

  • materiałów
  • energii, mediów
  • straty środowiskowe

W terminologii japońskiej stosuje sie trzy pojęcia:

MUDA – straty ogólnie
MURA –  nieregularność (zakłócenie ciągłego przepływu materiałów,  półproduktów,  operacji)
MURI – nadmierne obciążenie (pracownika, maszyny)

WARTOŚĆ DODANA

Przyjmuje się tutaj następujące definicje:

Wartość dodana (klienta) –  CVA, VA (Customer) Value Added

Wartość produktu lub usługi, za którą klient bez wahania by zapłacił bo zwiększa funkcjonalność, jakość, zmniejsza koszty eksploatacji itp.

Wartość dodana biznesowa – BVA (Business Value Added)

Nieuniknione straty – działania, które uznaje się za nięzbedne do wytworzenia produktu / usługi ale za które klient nie zechciał by zapłacić, np: spełnianie wymagań prawnych, administracja, przestarzała technologia

Nie dodające wartości -NVA (Non-Value Added)

Działania, które  nie są konieczne do wytworzenia produktu / usługi i za które klient (oczywiście) nie chce płacić.

Szacuje się, że tylko ok. 5% aktywności skutkuje wartością dodaną !!!

Można teraz retorycznie zapytać, czym powinniśmy się zajmować:

  1. intensyfikacją wartości dodanej, czy
  2. zmniejszaniem strat?

 

Napisz do nas – przyślemy prezentację ‚7 Wielkich Strat’